La pintura naval entraña riesgos atmosféricos más complejos que el simple «olor a pintura»

Los tanques, dobles fondos, compartimentos de lastre, coferdanes y camarotes estrechos de los buques tienen accesos limitados y numerosos refuerzos internos. Cuando se mezclan y aplican pinturas mediante pulverización o brocha en estos espacios, los disolventes del líquido se evaporan y, durante la pulverización, también quedan suspendidas en el aire partículas y nieblas de pintura. Detrás de los refuerzos y en los puntos bajos a los que no llega el flujo de ventilación pueden persistir zonas locales de alta concentración. Por eso, una única lectura normal tomada en la entrada no representa necesariamente la zona de respiración del trabajador.

El riesgo no tiene una sola dimensión. Los vapores de disolventes pueden irritar los ojos y las vías respiratorias y afectar al sistema nervioso central; según los componentes, también deben evaluarse la absorción cutánea y los efectos a largo plazo. Al mismo tiempo, si un vapor inflamable encuentra una fuente de ignición, puede producirse un incendio o una explosión. La deficiencia y el enriquecimiento de oxígeno constituyen riesgos distintos. Por tanto, ni «el VOC es bajo», ni «el LEL es 0», ni «el olor es débil» significa por sí solo que todo el espacio sea seguro. La salud, el incendio y la explosión, el oxígeno y la niebla de pintura deben tratarse como cuestiones diferentes.

Se empieza por identificar la mezcla real, no el nombre del producto

Las pinturas y los diluyentes no suelen ser sustancias únicas. Contienen resinas, pigmentos, cargas, distintos disolventes y componentes de curado; cuando la base se mezcla in situ con el endurecedor o el diluyente, cambia la composición de la mezcla final de trabajo. Aunque dos productos se denominen «pintura naval», no cabe suponer que tengan los mismos componentes, proporción de mezcla, presión de vapor, punto de inflamación y peligrosidad. Incluso los limpiadores y los residuos líquidos del lavado de equipos pueden ser fuentes de emisión durante el trabajo.

La persona responsable de planificar el trabajo debe obtener la SDS vigente y la ficha técnica de cada componente utilizado, y registrar la proporción real de mezcla y la cantidad consumida. En el formato de SDS de OSHA, la sección 2 aborda la clasificación de peligros y las medidas preventivas; la sección 3, los componentes peligrosos y sus intervalos de concentración; la sección 7, la manipulación y el almacenamiento; la sección 8, los límites de exposición, los controles técnicos y los equipos de protección; la sección 9, propiedades fisicoquímicas como la presión de vapor, el punto de inflamación y los límites de explosividad; y la sección 10, la reactividad y las condiciones que deben evitarse. Estos apartados no deben leerse por separado, sino integrarse en una única matriz de riesgos del trabajo.

Que la SDS indique secretos comerciales o intervalos de concentración no elimina el riesgo. Si faltan datos de ensayo de la mezcla completa, deben incorporarse de forma conservadora los límites de exposición publicados para cada componente, su potencial de generación de vapor, las indicaciones sobre contacto cutáneo, sus efectos agudos y crónicos y la incertidumbre de sus interacciones. También deben registrarse la temperatura de uso, la presión de pulverización, la superficie, el tiempo de secado de la película, el volumen del espacio y el caudal de ventilación. Una misma cantidad puede evaporarse más deprisa si se pulveriza sobre una superficie amplia o a una temperatura elevada.

La concentración de VOC y el LEL responden a preguntas diferentes

VOC es una denominación amplia para el grupo de compuestos orgánicos volátiles o para el conjunto de sustancias medidas. La lectura de VOC obtenida con un detector de fotoionización u otro instrumento de campo depende de la lámpara utilizada, el gas de calibración, el factor de respuesta de cada sustancia y la composición de la mezcla. No mide todos los disolventes con la misma sensibilidad ni separa automáticamente la concentración de cada componente. Aunque la lectura parezca baja, puede haber componentes a los que el equipo responda mal o sustancias tóxicas con límites de exposición muy reducidos.

El LEL o LFL es la concentración mínima de vapor inflamable en aire a la que puede propagarse una llama. La indicación en %LEL de un sensor de combustibles suele ser un índice del riesgo de ignición referido a un gas de calibración determinado. No sirve para determinar la toxicidad ni el cumplimiento de límites de exposición profesional. La ficha de NIOSH sobre el xileno establece un límite recomendado ponderado en el tiempo de 100 ppm y sitúa el LEL aproximadamente entre el 0.9 y el 1.1%, es decir, en torno a 9,000–11,000 ppm. No se puede calcular una mezcla a partir del ejemplo de una sola sustancia, pero este muestra que la concentración que exige protección de la salud puede ser muy inferior a la que supone un riesgo de ignición.

Por ello, ambos objetivos se gestionan en paralelo. El sensor de combustibles se emplea para prevenir incendios y explosiones y decidir la parada del trabajo; el seguimiento de tendencias de VOC y el muestreo de aire por componentes se utilizan para evaluar la exposición de los trabajadores. El sensor de oxígeno constituye un canal independiente. Cuando proceda, se evalúan la niebla de pintura y determinados componentes con métodos analíticos adecuados. No debe convertirse arbitrariamente la cifra de un instrumento a unidades destinadas a otro fin ni concluirse que no hace falta protección respiratoria contra disolventes orgánicos porque el %LEL sea bajo.

Ventilar no es solo diluir: es diseñar el flujo

Antes de pintar, se aísla el espacio y se prepara un plan de ventilación mecánica que suministre aire limpio y expulse el aire contaminado hacia un lugar seguro. Si la impulsión y la extracción se colocan juntas, se produce un cortocircuito y el aire recorre únicamente la vía más próxima. Los conductos deben prolongarse hasta cerca de la superficie de trabajo y colocarse de modo que el aire atraviese realmente la parte posterior de las estructuras, los puntos bajos y altos y el extremo de los compartimentos largos. La toma de aire fresco debe alejarse de la descarga de extracción, del escape del motor, del almacenamiento de disolventes y de otras fuentes de contaminación.

La norma OSHA 29 CFR 1915.35 exige que, en los trabajos de pintura y revestimiento de tanques con pinturas disueltas en disolventes muy volátiles, tóxicos o inflamables, la ventilación por extracción mantenga los vapores de disolvente por debajo del 10% del LEL y que una persona competente compruebe con frecuencia la concentración. Si supera el 10%, debe detenerse el trabajo hasta que vuelva a quedar por debajo; la ventilación debe continuar después de terminar la pintura hasta que el compartimento esté libre de gases. Esta cifra es un valor estadounidense para controlar incendios y explosiones en astilleros y no sustituye la legislación nacional ni los límites de exposición sanitaria de cada componente.

La capacidad de ventilación no se aprueba únicamente por el caudal nominal. Deben comprobarse el valor de fondo antes de pintar, la velocidad de aumento tras iniciar el trabajo, la diferencia entre la superficie de trabajo y puntos alejados, y las lecturas antes y después de mover los conductos. También hace falta un método para detectar la parada del ventilador, el desprendimiento o daño del conducto, la obstrucción del filtro, la contaminación de la toma y un fallo eléctrico. Si la ventilación se detiene, la generación de vapor puede continuar; no se debe intentar terminar mientras se espera una alarma, sino parar de inmediato y evacuar conforme al procedimiento establecido de antemano.

MSC.581(110), la recomendación de IMO revisada en 2025 sobre espacios cerrados, establece que la ventilación debe mantenerse mientras el espacio esté ocupado, que se salga inmediatamente si falla y que, antes de volver a entrar tras una pausa, se repita la prueba atmosférica y se registren los resultados. También cita la pintura, que genera vapores por el propio trabajo, como ejemplo de cambio de condiciones que exige aumentar la frecuencia de medición. La ventilación no es una preparación destinada a obtener una sola vez el permiso de entrada, sino una función de seguridad que debe mantenerse y verificarse durante todo el trabajo.

La protección respiratoria se selecciona mediante mediciones y un programa de gestión

La protección respiratoria no es la primera medida que sustituye a la extracción localizada y la ventilación general. Primero se reduce la exposición mediante cambios de proceso, aislamiento y ventilación, y después se selecciona un equipo de protección respiratoria adecuado para el riesgo restante. La elección requiere conocer los componentes reales, la concentración prevista y máxima, la concentración de oxígeno, los límites de exposición, el factor de protección necesario, la irritación facial y ocular, la duración del trabajo, la posibilidad de escape, la idoneidad del cartucho y los datos sobre su vida útil. Si se desconoce la concentración, no puede calcularse el factor de protección necesario.

Un respirador purificador de aire solo filtra contaminantes del aire circundante; no suministra oxígeno. NIOSH indica que no debe utilizarse en atmósferas con deficiencia de oxígeno o IDLH. Si la mezcla contiene componentes que el cartucho no retiene, se desconocen la concentración o las condiciones de uso, o no puede determinarse de forma fiable el tiempo de saturación, no hay base suficiente para elegir un respirador purificador de aire. Tampoco debe utilizarse el olor como señal para sustituir el cartucho. El olfato varía de una persona a otra, se fatiga y puede detectar una sustancia después de haberse alcanzado una concentración peligrosa.

La pintura por pulverización en el interior de un buque puede requerir protección respiratoria con suministro de aire, según la normativa aplicable y la evaluación de riesgos. OSHA 1915.35 exige respiradores con línea de aire para la pintura por pulverización en espacios confinados; el repertorio de recomendaciones prácticas de ILO sobre seguridad y salud en la construcción y reparación naval también contempla equipos respiratorios con línea de aire, protección adecuada y exclusión de otros trabajos durante la pulverización en el interior de tanques y compartimentos. No obstante, el tipo de equipo no debe prescribirse con una sola frase. Debe seleccionarse conforme a la normativa nacional, las condiciones del trabajo, los resultados de las mediciones y un programa de protección respiratoria aprobado.

El programa debe incluir la evaluación de aptitud médica, una prueba de ajuste cuantitativa o cualitativa, formación para el uso, comprobación del sellado cada vez que se coloca el equipo, mantenimiento, limpieza y almacenamiento, calidad del aire suministrado y protección de las mangueras, calendario de sustitución de cartuchos y planes de escape y rescate de emergencia. También debe comprobarse si la barba, las patillas de las gafas, la capucha o la ropa de protección interfieren con la superficie de sellado. Más que registrar la entrega del equipo, debe verificarse que mantiene su protección en las posturas reales de trabajo.

La pintura y los trabajos en caliente se separan en el tiempo y en el espacio

La soldadura, el corte, el esmerilado, el calentamiento y los trabajos eléctricos que producen chispas pueden encender los vapores de pintura. No basta con prohibir que se realicen simultáneamente en el mismo compartimento. Los vapores pueden desplazarse, o el calor y las chispas transmitirse, por el entorno de la descarga de extracción, los tanques conectados, las tuberías, las aberturas e incluso la chapa del lado opuesto. El alcance del permiso de trabajo debe rebasar los límites físicos del compartimento pintado e incluir los espacios adyacentes y las rutas de circulación del aire.

El repertorio de ILO establece que no se efectúen otros trabajos en la zona del buque donde se aplica pintura hasta que sea seguro hacerlo y que se eliminen las llamas y fuentes de ignición de la zona de pulverización y sus proximidades. Antes de un trabajo en caliente, exige comprobar que se hayan eliminado los gases inflamables, los revestimientos y los materiales tanto dentro como fuera del lugar de trabajo y de la superficie que vaya a tratarse. La recomendación de IMO también especifica que un trabajo en un espacio cerrado puede requerir, además del permiso de entrada, permisos separados para trabajos en caliente y para el aislamiento de energías.

En la práctica, los permisos de pintura y de trabajo en caliente se gestionan en un mismo tablero de coordinación. Antes de comenzar a pintar, el trabajo en caliente se detiene y su permiso se devuelve, y se controlan los equipos capaces de producir ignición y los suministros eléctricos temporales. Tras terminar la pintura, se retiran los recipientes y residuos y se mantiene la ventilación. Después, una persona competente vuelve a medir el compartimento y los espacios conectados o adyacentes, evalúa la generación de vapores durante el secado y curado del revestimiento y el riesgo de calentar la superficie, y solo entonces expide un nuevo permiso de trabajo en caliente. No deben reutilizarse un certificado antiguo de espacio libre de gases ni las lecturas tomadas antes de pintar.

La vigilancia continua no consiste en «encender un detector»

La medición previa solo es una instantánea del momento inicial. La atmósfera puede cambiar en cuestión de minutos por variaciones en la cantidad pulverizada, la adición de diluyente, el desplazamiento del pintor, la reubicación de conductos, el aumento de temperatura, el secado de la película, los trabajos adyacentes o un fallo de ventilación. IMO recomienda realizar pruebas atmosféricas frecuentes durante la ocupación y proporcionar detectores personales de gases, vigilando oxígeno, vapores inflamables, gases tóxicos —incluido el monóxido de carbono— y otros gases identificados en la evaluación de riesgos.

El sistema de medición se configura según cada finalidad. La vigilancia personal en la zona de respiración sigue los cambios del aire que realmente inhala el trabajador. La vigilancia de zona observa el foco de emisión, los puntos bajos, los puntos muertos de ventilación y el riesgo de propagación hacia las entradas. La exposición a cada componente se evalúa con un instrumento de lectura directa adecuado o mediante muestreo personal. En el canal de combustibles deben verificarse la respuesta a la mezcla prevista y a las condiciones de oxígeno; en el equipo de VOC, la posibilidad de ionización y los factores de corrección; y en todo equipo con bomba, el tiempo de retardo de la manguera.

Los umbrales de alarma se fijan antes del trabajo y cada valor se vincula a una acción. La prealarma debe llevar a ajustar la pulverización y comprobar la ventilación; la alarma alta, una anomalía de oxígeno, un fallo de ventilación, un fallo del sensor o una disminución del caudal deben provocar respuestas inequívocas, como la parada inmediata y la evacuación. En los trabajos de pintura muy volátil sujetos a la norma de OSHA, se detiene la actividad si se supera el 10% del LEL. Las alarmas sanitarias se establecen por separado a partir de los límites de exposición de corta duración y ponderados en el tiempo de cada componente y de los criterios internos. Silenciar una alarma no elimina el peligro.

Los puntos de vigilancia deben abarcar las partes alta, media y baja del espacio, la superficie de trabajo, los lugares alejados de los conductos y los compartimentos adyacentes; también deben volver a comprobarse tras un relevo, una pausa o un cambio de proceso. Antes de usar los equipos se realiza una prueba funcional y la calibración necesaria, y se registran el exceso de rango, el envenenamiento y la respuesta cruzada del sensor, así como el estado de la batería y de la bomba. Para poder reproducir en el siguiente trabajo la causa de un aumento de concentración, deben conservarse conjuntamente la hora, el lugar, la fase del trabajo, el estado de ventilación y la lectura.

El permiso de trabajo debe integrar todas las medidas en un único flujo

Un buen permiso de trabajo no es una lista de equipos, sino una secuencia de decisiones. Se identifican la mezcla real y las SDS; se aíslan el espacio, las tuberías y los trabajos adyacentes; se diseña el flujo de impulsión y extracción; y después se evalúan en varios puntos el oxígeno, la inflamabilidad, los VOC y los riesgos tóxicos específicos. En función de los resultados se seleccionan la protección respiratoria y la ropa de protección, y se separan en el tiempo y el espacio la pintura y los trabajos en caliente. Durante la actividad deben mantenerse la ventilación y la vigilancia, y cualquier persona debe poder parar el trabajo y evacuar si detecta una anomalía.

El permiso debe registrar el espacio y el alcance del trabajo, los componentes de la pintura y la proporción de mezcla, la fecha de revisión de la SDS, la disposición de la ventilación, los instrumentos de medición y su estado de calibración, los lugares y horas de medición y los valores reales, la justificación de la protección respiratoria, la zona de exclusión de trabajos en caliente, el vigilante y las comunicaciones, las acciones asociadas a cada alarma, el plan de rescate y la vigencia del permiso. Si los trabajadores abandonan el espacio o cambian la ventilación, la pintura, el volumen de trabajo o los procesos circundantes, deben revisarse las condiciones del permiso y, cuando sea necesario, expedirse uno nuevo.

La clave es no fundir los VOC, el LEL, el oxígeno y la exposición por componentes en una única «cifra de seguridad». Cada medición detecta un fallo distinto. Cuando se comprende esta diferencia y se conectan las SDS, la ventilación, la protección respiratoria, la coordinación de trabajos en caliente y la vigilancia continua dentro de un solo sistema de permisos, el riesgo de los disolventes orgánicos en la pintura naval puede controlarse mediante acciones reales.

Referencias

Fotografía de portada

Fotografía original de Pexels