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La seguridad frente a los gases en instalaciones militares subterráneas es, antes que una cuestión de misiones especiales, un problema básico de seguridad laboral destinado a proteger a las personas. En espacios con un intercambio limitado con el aire exterior pueden interactuar la falta de oxígeno, el monóxido de carbono (CO) generado al quemar combustible, las fugas de gases inflamables, los gases que pueden producirse al cargar baterías, el sulfuro de hidrógeno (H2S) de los sistemas de aguas residuales y drenaje, el humo de incendios y el dióxido de carbono (CO2). Un entorno que parece normal durante el funcionamiento ordinario puede deteriorarse rápidamente por cambios como un corte eléctrico, un fallo de ventilación, el aumento de la ocupación, tareas de mantenimiento, una fuga de agua o un incendio.

Este artículo explica únicamente principios generales basados en información pública de seguridad civil e industrial. No aborda la ubicación, el plano, la capacidad, las rutas de ventilación, la capacidad de los equipos, las medidas de seguridad física, los puntos vulnerables, las vías de emergencia ni los procedimientos operativos de ninguna instalación concreta. En un centro real prevalecen la legislación de seguridad y salud laboral de la República de Corea, los requisitos de protección contra incendios, las normas de edificación, electricidad y medio ambiente y las exigencias de las autoridades competentes. Profesionales cualificados en seguridad, protección contra incendios, mecánica y electricidad deben realizar una evaluación de riesgos específica del lugar.

El primer principio es observar las fuentes y los cambios, no solo el carácter subterráneo

No debe asignarse a todas las zonas la misma categoría de riesgo por el mero hecho de estar bajo tierra, ni evaluarse la seguridad global con un único detector portátil de cuatro gases. Primero deben enumerarse, para cada espacio, las posibles fuentes y los procesos capaces de consumir oxígeno o desplazar el aire. Entre los aspectos representativos que deben examinarse figuran los generadores y calefactores que queman combustible, los vehículos y motores, el almacenamiento y trasiego de combustible, la carga de baterías, las aguas residuales y los residuos, los productos de limpieza, los refrigerantes, los agentes extintores, los trabajos de pintura, soldadura y corte, la respiración humana y los incendios. Además del funcionamiento normal, deben tratarse como escenarios separados el arranque y la parada, el mantenimiento, la limpieza, los cortes eléctricos, las inundaciones, la reapertura tras un cierre prolongado y una saturación temporal de ocupantes.

La norma de OSHA sobre espacios confinados que requieren permiso evalúa las atmósferas peligrosas en función de la deficiencia o el enriquecimiento de oxígeno, los gases y vapores inflamables, las sustancias tóxicas y otros factores, y reúne en un mismo programa el ensayo previo a la entrada, la vigilancia durante el trabajo, la asignación de funciones, la formación y los procedimientos de rescate. Esto no significa que todas las salas subterráneas tengan jurídicamente la misma consideración de espacio confinado, pero puede aplicarse de manera amplia la lógica de «clasificar el espacio, identificar los peligros previstos, definir las condiciones aceptables y salir de inmediato si estas dejan de cumplirse». Los resultados de la evaluación de riesgos deben registrarse por proceso, fuentes, forma de ocupación, dependencia de la ventilación y consecuencias de un fallo, no solo por el nombre del espacio.

La ventilación es un sistema que mantiene sus funciones, no solo un caudal de intercambio de aire

El objetivo de la ventilación no se limita a diluir contaminantes. Debe aportar aire limpio a las zonas ocupadas, captar la contaminación en su origen, impedir que el aire contaminado se propague a otras zonas y mantener la temperatura, la humedad y la presión dentro de intervalos seguros. El caudal necesario no puede fijarse mediante un «valor general para instalaciones subterráneas». Debe calcularse profesionalmente en función de la tasa de generación, la intensidad del trabajo, la ocupación máxima prevista, la carga térmica de los equipos, la ubicación de las salidas, las variaciones operativas y los requisitos legales.

El funcionamiento de la ventilación no queda verificado por un simple indicador de encendido. Deben comprobarse periódicamente el estado de los ventiladores, el caudal real o la presión diferencial, la calidad del aire de entrada y salida, el estado de los filtros, las compuertas y el sistema de control y la disponibilidad de alimentación de emergencia. También debe evaluarse desde la perspectiva general del medio ambiente y la higiene industrial si la toma de aire exterior puede volver a aspirar gases de escape u otros contaminantes. Incluso al utilizar ventiladores temporales, las mediciones deben confirmar que aportan aire limpio y que su efecto llega hasta la zona ocupada por los trabajadores. Sustituir la ventilación mediante un suministro directo de oxígeno puede aumentar el enriquecimiento de oxígeno y el riesgo de incendio, por lo que no debe hacerse de forma improvisada.

El procedimiento de ensayo atmosférico de OSHA indica que primero se debe medir el oxígeno, después los gases y vapores inflamables y, por último, los gases y vapores tóxicos previstos. El motivo es que la concentración de oxígeno afecta a muchos sensores de gases inflamables. Tampoco basta con una única medición antes de utilizar el espacio. Si un fallo de ventilación o un cambio en el trabajo puede alterar la atmósfera, se necesita vigilancia continua o periódica con una frecuencia adaptada a la rapidez del cambio del peligro. El principio debe ser inequívoco: cuando se activa una alarma, primero se traslada a las personas a un lugar seguro, se evalúa la causa y solo se contempla la reentrada una vez restablecidas las medidas de protección.

Los generadores, combustibles y equipos de combustión exigen gestionar conjuntamente el CO y el incendio

El CO es incoloro e inodoro, por lo que no puede percibirse por el olor ni por irritación ocular. Los CDC aconsejan no utilizar generadores portátiles dentro de una vivienda o un garaje y operarlos al aire libre, lejos de ventanas, puertas y aberturas de ventilación. Esta lección debe aplicarse de forma aún más estricta en entornos subterráneos o semisubterráneos. Los equipos de combustión deben instalarse en lugares acordes con su uso autorizado y sus condiciones de diseño, separar con seguridad los gases de escape de los sistemas de aire de las zonas ocupadas y disponer de un escape exclusivo mantenido y de aporte de aire de combustión. No debe suponerse que abrir una puerta o poner en marcha un ventilador general elimina el riesgo de los gases de escape de un motor.

La gestión del combustible incluye prevenir fugas, emplear recipientes y tuberías adecuados, controlar las fuentes de ignición, establecer procedimientos de repostaje y trasiego, responder a derrames y efectuar inspecciones periódicas. Las señales de estado del generador y la vigilancia de CO deben mantenerse separadas. Aunque el motor indique un funcionamiento normal, una conexión de escape dañada, un reflujo o una anomalía de ventilación pueden acumular CO. La alarma de CO debe poder reconocerse incluso con mucho ruido; además, deben documentarse de antemano la responsabilidad de atenderla y los criterios para detener los equipos, evacuar y solicitar una evaluación médica. Si varias personas sufren a la vez dolor de cabeza, mareo, náuseas o confusión, no se debe atribuir sin más a cansancio o resfriado, sino actuar de inmediato considerando también una posible exposición a CO.

Las baterías y los sistemas de aguas residuales requieren estrategias de detección diferentes

Los peligros de una sala de baterías o una zona de carga varían según la química de las baterías y el método de carga. Las baterías de plomo-ácido pueden generar hidrógeno durante la carga y su electrolito presenta riesgo de corrosión. En las baterías de ion-litio, el sobrecalentamiento y la fuga térmica pueden producir gases de descomposición inflamables y tóxicos y provocar un incendio. Por ello deben gestionarse conjuntamente el tipo de batería, las instrucciones del fabricante, la compatibilidad del cargador, los indicios de daños o sobrecalentamiento, la ventilación, el control de fuentes de ignición, la protección frente a impactos y los planes de extinción y aislamiento. La norma de OSHA para cargar baterías de vehículos industriales también exige ventilación, protección contra incendios, control del tabaco y las llamas y prevención de daños a los equipos en las zonas de carga.

No se debe pretender que un único «sensor de gases de batería» represente todos los peligros de las baterías. Los especialistas deben determinar qué detectar basándose en la química de la batería y los escenarios de fallo, y puede ser razonable observar conjuntamente las señales de temperatura, humo y gases. Sin embargo, ninguna combinación de sensores sustituye la retirada de celdas defectuosas, la gestión del estado de carga, la consulta de retiradas del fabricante ni la inspección de cables y terminales. Los ajustes de alarma y los enclavamientos con el sistema de extracción deben validarse para cumplir el objetivo de respuesta temprana y parada segura, no por la comodidad de reducir falsas alarmas.

En depósitos de aguas residuales, fosos de drenaje, tuberías y lugares donde permanezcan excrementos o materia orgánica deben considerarse el H2S, el metano, el CO2 y la deficiencia de oxígeno. El NIOSH describe el H2S como un gas incoloro con olor a huevo podrido, pero subraya que el olfato se fatiga rápidamente y no puede utilizarse como medio de advertencia. Las concentraciones pueden cambiar de forma repentina al abrir, agitar o limpiar un sistema cerrado de aguas residuales, por lo que la ausencia de olor no demuestra que sea seguro. Deben prohibirse la entrada no autorizada y el rescate improvisado en solitario, y aplicarse un procedimiento de permiso que incluya aislamiento, ventilación, medición previa, vigilancia durante el trabajo, un vigilante y un plan de rescate.

Los incendios y la ocupación forman parte de la gestión de gases

En un incendio subterráneo se producen simultáneamente calor y llamas, humo, CO, reducción del oxígeno y pérdida de visibilidad. Por eso, la detección de gases no debe convertirse en un proyecto de equipos separado de la detección y alarma de incendios, la compartimentación, los sistemas de extinción adecuados, el alumbrado de emergencia y la gestión de la evacuación. Siguiendo los principios del plan de prevención de incendios de OSHA, deben documentarse e incluirse en la formación los principales riesgos y fuentes de ignición, la manipulación de materiales peligrosos, la responsabilidad de mantener los equipos de protección y las funciones durante un incendio. Si existe una parada automática de equipos o un cambio en el modo de ventilación, debe validarse conforme al diseño real de protección contra incendios y a los requisitos aplicables, y establecerse una gestión de cambios que impida al personal puentear el sistema o silenciar las alarmas a su criterio.

La ocupación es tanto una carga para la ventilación como una variable de seguridad que debe comprobarse en una emergencia. Hay que conocer la ocupación prevista y real, el tipo y la duración del trabajo, los visitantes y las personas que necesitan ayuda. Si aumenta el número de personas o se prolonga la permanencia, crecen el CO2 y las cargas de calor y humedad, y también se dificultan la evacuación y el recuento. El CO2 puede utilizarse como indicador auxiliar del estado de la ventilación, pero no sustituye la detección de un gas tóxico concreto, de CO ni de una deficiencia de oxígeno. A la inversa, un solo valor bajo de CO2 tampoco elimina todos los riesgos del aire interior. Los registros de personas deben limitarse al mínimo necesario y respetar los principios de protección de datos, pero deben permitir saber quién permanece dentro durante una emergencia.

La vigilancia debe ser independiente, estar disponible y permitir actuar

Los detectores fijos y los instrumentos portátiles tienen funciones distintas. Los sistemas fijos son adecuados para la vigilancia continua y los enclavamientos de los equipos, mientras que los portátiles resultan útiles en la zona respiratoria de los trabajadores, en tareas temporales y en comprobaciones previas. Los riesgos importantes requieren un diseño que no confíe en un único sensor, una única alimentación o una única vía de comunicación. Sin embargo, instalar simplemente dos equipos iguales no constituye una redundancia completa, pues ambos pueden sufrir a la vez una pérdida de alimentación común, el mismo error de calibración, la misma interferencia ambiental o el mismo fallo de comunicación. En función del riesgo, deben combinarse alimentación independiente, indicación local, medios de verificación manual y criterios conservadores de funcionamiento cuando se pierda la comunicación.

Para todos los detectores deben documentarse los gases objetivo, el intervalo de medida, el tiempo de respuesta, las sensibilidades cruzadas, las condiciones de temperatura y humedad, la vida útil del sensor y el propósito de la instalación. La prueba funcional previa al uso, o bump test, comprueba que el sensor y la alarma responden; no equivale a la calibración, que ajusta la precisión. La guía de OSHA para instrumentos portátiles de lectura directa recomienda comprobar los ensayos y la calibración antes del uso según las instrucciones del fabricante, realizar una calibración completa cuando el resultado quede fuera del intervalo aceptable y no utilizar un equipo que no supere la calibración. Deben trazarse la fecha de caducidad del gas patrón, la persona que realiza la operación, los resultados, los fallos, los cambios de sensor y los registros de pruebas de alarma.

Una alarma no debe limitarse a mostrar un número, sino que debe desencadenar una actuación. Tiene que estar claro quién recibe la alarma, en qué condiciones se detiene el trabajo, a quién se avisa, cuándo se evacua y quién autoriza la puesta en marcha de nuevo. Las pruebas periódicas deben incluir el retraso de las alarmas, falsas alarmas repetidas, contaminación de sensores, pérdida de comunicación y agotamiento de la alimentación de reserva. Subir el valor de ajuste o apagar un sensor porque la alarma suena con frecuencia no es gestión, sino ocultación del riesgo. Las alarmas repetidas deben llevar a eliminar la fuente, mejorar la ventilación o cambiar el método de trabajo.

La formación pone a prueba la respuesta de la organización, no solo el uso de los equipos

La formación debe incluir tanto las comprobaciones normales como sucesos previsibles: fallo de ventilación, alarma de CO o gas inflamable, anomalía de oxígeno, alarma de H2S durante trabajos con aguas residuales, sobrecalentamiento de baterías, incendio, corte eléctrico y fallo de comunicaciones. Los escenarios concretos de los simulacros no deben divulgarse y deben gestionarse dentro de la instalación mediante un plan de seguridad aprobado. El objetivo no es restablecer una alarma rápidamente, sino comprobar que realmente funcionan la parada del trabajo, la notificación, el recuento de personas, el desplazamiento seguro, la solicitud de primeros auxilios, el aislamiento de equipos y la autorización de reentrada.

En particular, las operaciones de rescate requieren una capacidad específica. Si un compañero sigue sin protección a una persona caída dentro de una atmósfera peligrosa, pueden producirse múltiples víctimas. Deben evaluarse de antemano y practicarse periódicamente la capacidad del equipo de rescate, el método de contacto, el tiempo de llegada, la protección respiratoria y el equipo de rescate y la transmisión de información sobre el lugar. Los ocupantes ordinarios deben recibir formación repetida para activar la alarma, salir y avisar de inmediato en vez de intentar un rescate improvisado. Después del ejercicio, registre el tiempo de reconocimiento de las alarmas, las omisiones en el recuento de personas, los fallos de comunicación, la accesibilidad de los equipos y las ambigüedades del procedimiento, y asigne una persona responsable y un plazo para cada mejora.

Preguntas prácticas de inspección

El responsable de seguridad debe poder responder las siguientes preguntas con pruebas que lo respalden.

  1. ¿Refleja la evaluación de riesgos actual de cada zona sus peligros de oxígeno, inflamabilidad, toxicidad y asfixia y los escenarios que pueden generarlos?

  2. ¿Se mide el rendimiento real de la ventilación y existen criterios conservadores de operación y evacuación que protejan a las personas durante fallos y cortes eléctricos?

  3. ¿Incluye el sistema de mantenimiento y vigilancia, de forma conjunta, los riesgos de escape, combustible, CO e incendio de los generadores y otros equipos de combustión?

  4. ¿Se han definido los peligros, los objetivos de detección, los permisos de trabajo y los planes de rescate adecuados para la química de las baterías y los sistemas de aguas residuales?

  5. ¿Pueden mantenerse la calidad del aire y el entorno térmico, la transmisión de alarmas y el recuento de personas con la ocupación máxima prevista?

  6. ¿Existen medidas frente a fallos de causa común en los ensayos, calibración, alimentación, comunicaciones y registros de los instrumentos fijos y portátiles?

  7. ¿Entienden los trabajadores cómo actuar ante una alarma y los criterios para autorizar la reentrada, y se comprobó realmente en un simulacro reciente?

La seguridad frente a gases en una instalación militar subterránea no depende de equipos secretos ni de un único umbral. Depende de repetir los fundamentos: reducir las fuentes, mantener la ventilación, gestionar conjuntamente la combustión, las baterías, las aguas residuales y los incendios, vigilar de forma fiable mientras haya personas y lograr que las alarmas produzcan actuaciones. Si los resultados de una inspección son inciertos, la decisión debe ser detener la exposición y obtener una evaluación de profesionales cualificados, no continuar la operación.

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